In der automatisierten Plattenverarbeitung fungiert die automatische Be- und Entladelinie zum Bohren als entscheidende Brücke zwischen Materialvorbereitung und Präzisionsbohren. Sie ergänzt Systeme wie die automatische Sechskant-Bohrmaschinenlinie und schafft so ein vollständig optimiertes Produktionsökosystem. Diese Linie wurde entwickelt, um manuelle Materialhandhabung zu vermeiden, Verarbeitungsengpässe zu reduzieren und eine durchgängige Arbeitskontinuität zu gewährleisten. Sie verwandelt Bohrvorgänge von halbautomatischen Aufgaben in einen freihändigen, hocheffizienten Prozess und definiert so die Produktivitätsstandards in der Plattenherstellung neu.
Der Kernvorteil dieser automatischen Be- und Entladelinie liegt in ihrer reibungslosen Synchronisierung mit Bohranlagen, darunter Sechskantbohrmaschinen, Einspindelbohrmaschinen und Mehrachsen-Bohrzentren. Ausgestattet mit modernen Sensoren und speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) kommuniziert die Linie in Echtzeit mit dem Bohrsystem und stellt sicher, dass die Platten genau dann an die Bohrstation geliefert werden, wenn die Maschine bereit ist, sie zu verarbeiten. Diese Synchronisierung eliminiert die beim manuellen Beladen häufig auftretenden Wartezeiten, bei denen die Bediener möglicherweise Schwierigkeiten haben, mit der Zykluszeit der Bohrmaschine Schritt zu halten, oder umgekehrt die Maschine während kurzer Stillstandszeiten mit Platten überladen, die sich anhäufen.
Das Lademodul ist außerdem mit einem Bildverarbeitungssystem ausgestattet, das jede Platte scannt, um Abmessungen zu überprüfen, Oberflächenfehler zu erkennen und die Platte präzise auszurichten. Dieser Inspektionsschritt vor dem Bohren verhindert, dass fehlerhafte Platten in die Bohrstation gelangen, wodurch Abfall reduziert und Ausfallzeiten durch Nacharbeit minimiert werden. Nach der Validierung wird die Platte über ein Hochgeschwindigkeitsförderband zum Eingangsbereich der Bohrmaschine transportiert. Die Zeit wird so eingestellt, dass sie genau dann eintrifft, wenn die vorherige Platte die Bohrstation verlässt.
Einstellbare Förderhöhen und -geschwindigkeiten: Die Förderbänder der Linie können so programmiert werden, dass sie der Höhe der Ein- und Ausgabetische der Bohrmaschine entsprechen. Dies gewährleistet einen reibungslosen Plattentransport unabhängig von der Maschinenkonfiguration. Durch Geschwindigkeitsanpassungen kann die Linie sowohl kleine als auch große Strukturplatten verarbeiten und so Staus oder ungleichmäßige Bewegungen vermeiden.
Materialspezifische Handhabung: Bei porösen Materialien wie Spanplatten sorgen Vakuumgreifer mit erhöhter Saugkraft für sicheres Anheben, während bei glänzenden oder laminierten Oberflächen abriebfeste Gummigreifer Schmierereien oder Kratzer verhindern. Das System kann auch für die Handhabung gebogener oder ausgeschnittener Platten konfiguriert werden. Dafür kommen maßgeschneiderte Vorrichtungen zum Einsatz, die sich an individuelle Formen anpassen, ohne die Stabilität zu beeinträchtigen.
Staub- und Schmutzbeständigkeit: Beim Bohren entstehen Holzstaub und Schmutz, die mit der Zeit mechanische Komponenten beeinträchtigen können. Die Be- und Entladelinie verfügt über abgedichtete Lager, staubdichte Sensoren und integrierte Gebläse, die Schmutz von Förderbändern und Greifern entfernen und so einen zuverlässigen Betrieb auch in staubigen Werkstattumgebungen gewährleisten.
| Arbeitshöhe | 950 ± 50 mm | Werkstückdicke | 10~60 mm |
| Werkstücklänge | 1000-2750 mm | Geschwindigkeit | 18–36 M/min |
| Werkstückbreite | 500-1220 mm |
Automatische Lade- und Entladelinie zum Bohren. Produktmerkmale und Anwendung:
Ein-Knopf-Steuerung, Zweipunkt-Transportmodus, einfache Bedienung, Arbeitsersparnis. Japanisches OTC-Roboter-Präzisionsschweißen, Korrosionsbeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit.
hauptsächlich geeignet für die automatische Zuführung von Plattenmöbelreihenbohrlinien, geeignet für die automatische Verbindung der gesamten Anlage
Als Technologieunternehmen, das mechanisches Strukturdesign und Softwareentwicklung in Einklang bringt,FORTRANist ein führendes Unternehmen im Bereich der Haushaltsautomatisierung. Es verfügt über herausragende technische Kompetenz und einen großen Produktionsumfang. Wir konzentrieren uns auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Automatisierungsgeräten wie automatischen Be- und Entladeanlagen, automatischen Förderbändern, Aufzügen, Papierschneidern, Kartonverschließern und Faltmaschinen. Diese Geräte spielen eine entscheidende Rolle in der industriellen Produktion und können die Produktionseffizienz effektiv steigern und die Arbeitskosten senken. Neben der Bereitstellung hochwertiger Produkte berücksichtigen wir auch die tatsächlichen Gegebenheiten vor Ort beim Kunden, um eine komplette, maßgeschneiderte Automatisierungslösung bereitzustellen. Entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden passen wir die am besten geeignete Automatisierungsausrüstung an, um sicherzustellen, dass der Kunde den größtmöglichen Nutzen aus seinem Produktionsprozess zieht.
Wir kennen die besonderen Anforderungen der Panelindustrie an hohe Sauberkeit, hohen Schutz und hohe Effizienz im Verpackungsprozess. Unser professionelles Team berät Sie umfassend vor Ort und entwickelt die optimale Automatisierungslösung für unterschiedliche Panelgrößen, Materialien und Produktionskapazitäten. Von der technischen Kommunikation im Vorfeld über die Installation und Fehlerbehebung im späteren Stadium bis hin zur kontinuierlichen Betriebs- und Wartungsunterstützung begleiten wir unsere Kunden stets und bieten professionelle und engagierte Unterstützung für die intelligente Produktion von Panelunternehmen.
Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.
DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.
