1. Das Schrankmontagegestell verwendet eine integrierte Schweißtechnologie, die dem Gestell eine extrem hohe strukturelle Festigkeit verleiht und verschiedenen äußeren Einflüssen im Langzeitbetrieb standhält und gleichzeitig die Gesamtstabilität gewährleistet. Ob in der Vibrationsumgebung während des Gerätebetriebs oder bei den Traglastanforderungen während der Schrankmontage, es kann stets einen stabilen Zustand aufrechterhalten und bietet eine solide und zuverlässige Grundlage für den gesamten Produktionsprozess.
2. Der Zuführprozess der Schrankmontagemaschine nutzt fotoelektrische Detektionstechnologie. Durch präzise fotoelektrische Induktion können wichtige Parameter wie Zuführgeschwindigkeit, Position und Menge in Echtzeit und präzise gesteuert werden, was eine hohe Präzision im Zuführprozess gewährleistet. Diese automatisierte Detektionsmethode macht nicht nur die mühsame manuelle Überwachung überflüssig, sondern verbessert auch die Zuführeffizienz erheblich. Gleichzeitig reduziert sie das Auftreten von Fehlern, die durch manuelle Bedienungsfehler oder Fehleinschätzungen verursacht werden, wodurch die Möglichkeit von Geräteausfällen effektiv verringert und die Kontinuität der Produktion sichergestellt wird.
3. Die mechanische Positionierungsvorrichtung der Schrankmontagemaschine verwendet hochwertige Führungsschienen. Dank ihrer hervorragenden Konstruktion und Materialeigenschaften wird eine hochpräzise Positionierung erreicht. Während des Betriebs der Anlage sind die Vibrationen minimal, wodurch Positionierungsfehler und vibrationsbedingter Komponentenverschleiß vermieden werden, was die Lebensdauer der Anlage deutlich verlängert. Das Getriebesystem kombiniert Zahnräder, Ketten und Riemen und nutzt die Vorteile der einzelnen Getriebekomponenten voll aus, wodurch die Kraftübertragung reibungsloser und effizienter wird. Der Positionierungsprozess wird von einem Servomotor angetrieben, der nicht nur präzise positioniert, schnell reagiert und eine hohe Betriebseffizienz bietet, sondern auch ein hohes Drehmoment bei kompakter Größe liefert. Dadurch passt er sich perfekt an die Anforderungen der Anlage hinsichtlich Platz und Leistung an und ermöglicht dem gesamten mechanischen Betriebssystem einen stabilen, effizienten und präzisen Betrieb.
| Länge des Werkstückbearbeitungsbereichs | 300-2800 mm | Gesamtabmessungen | 4650*1600*2850 mm |
| Breite des Werkstückbearbeitungsbereichs | 300-800 mm | Effizienz vermitteln | 25-50 m/min |
| Höhe des Werkstückbearbeitungsbereichs | 300-1320 mm |
Unser Vorteil
Roboterschweißen, Genauigkeit gewährleisten
Stabil und sicherArbeitsbedingte Verletzungen vermeiden
Im Bereich der Automatisierung in ChinaFORTRANhat sich mit seinem einzigartigen Vorteil der Balance zwischen mechanischem Strukturdesign und Softwareentwicklung hervorgetan. Basierend auf herausragender technologischer Stärke und großen Produktionskapazitäten konzentrieren wir uns auf die Forschung und Entwicklung sowie Produktion von Automatisierungsgeräten wie automatischen Be- und Entladegeräten, automatischen Förderbändern, Aufzügen, Papierschneidern, Siegelmaschinen, Falzmaschinen usw. Diese Geräte sind eine wichtige Unterstützung für die industrielle Produktion, die die Produktionseffizienz deutlich steigern und die Arbeitskosten senken kann. Erwähnenswert ist, dass wir neben der Bereitstellung hochwertiger Geräte auch maßgeschneiderte Automatisierungslösungen basierend auf den spezifischen Bedingungen des Kundenstandorts entwickeln, die Kundenbedürfnisse genau erfüllen und unseren Kunden maximale Vorteile in der Produktion ermöglichen.
Wir kennen die besonderen Anforderungen der Panelindustrie an hohe Sauberkeit, hohen Schutz und hohe Effizienz im Verpackungsprozess. Unser professionelles Team berät Sie umfassend vor Ort und entwickelt die optimale Automatisierungslösung für unterschiedliche Panelgrößen, Materialien und Produktionskapazitäten. Von der technischen Kommunikation im Vorfeld über die Installation und Fehlerbehebung im späteren Stadium bis hin zur kontinuierlichen Betriebs- und Wartungsunterstützung begleiten wir unsere Kunden stets und bieten professionelle und engagierte Unterstützung für die intelligente Produktion von Panelunternehmen.
Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.
DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.
