Rahmentyp-Lade- und Entlademaschine

Kernfunktion: Automatisierung und Präzision beim Be- und Entladen von Platinen erreichen

Automatisierte Be- und Entladeverbindung:Durch das SPS-Steuerungssystem und die Verknüpfung mit anderen Geräten in der Produktionslinie (wie Kantenanleimmaschinen und Schneidemaschinen) können die Geräte den Ladevorgang automatisch entsprechend dem Rhythmus des Verarbeitungsprozesses abschließen. Wenn beispielsweise die Kantenanleimmaschine eine Charge der Plattenverarbeitung abgeschlossen hat, kann die rahmenartige Lade- und Entlademaschine die zu verarbeitenden Platten sofort vom Regal zum Zuführanschluss der Kantenanleimmaschine transportieren und gleichzeitig die verarbeiteten Platten in den Zwischenlagerbereich für die Entladung transportieren, wodurch eine nahtlose Verbindung zwischen der Verarbeitung der fertigen Materialien und den fertigen Produkten erreicht wird.

Intelligentes Stapel- und Zwischenlagermanagement:Beim Schneiden verfügt das Gerät über eine Mehrlagen-Stapelfunktion, die den Stapelabstand (2–10 mm einstellbar) je nach Plattentyp automatisch anpasst und so Oberflächenkratzer oder Druckschäden vermeidet. Gleichzeitig wird mithilfe von Infrarot-Sensortechnologie der Leerstand des Materialregals erkannt. Sobald der temporäre Lagerbereich die voreingestellte Plattenmenge erreicht, wird eine automatische Transferaufforderung ausgegeben, um eine geordnete Stapelung der Materialien am Produktionsstandort zu gewährleisten.

Herausragender Vorteil:Leistungssteigerung über herkömmliche Lade- und Entlademethoden hinaus

Die Effizienz beim Be- und Entladen hat sich um über 80 % erhöht:Das herkömmliche manuelle Be- und Entladen einzelner Platten dauert durchschnittlich 30 Sekunden und ist im Dauerbetrieb schwierig durchzuführen. Die Be- und Entlademaschine mit Rahmen benötigt durch automatisiertes Greifen und Übertragen nur 5–8 Sekunden für einen einzigen Vorgang und kann 450–500 Platten pro Stunde be- und entladen, wodurch die Materialwartezeit erheblich verkürzt wird. In der Massenproduktion, wie z. B. in der Schrankfertigungsstraße für maßgeschneiderte Möbel für das ganze Haus, können mindestens zwei bis drei Arbeiter eingespart werden, was die Arbeitskosten deutlich senkt.

Stabilität zur Anpassung an komplexe Arbeitsbedingungen:Die Rahmenstruktur ist aus hochfestem Stahl verschweißt, der eine hohe Verformungsbeständigkeit aufweist und in Werkstattumgebungen von -10 °C bis 40 °C stabil arbeiten kann. Das Gerät ist mit einem doppelten Sicherheitsschutzsystem ausgestattet. Wenn ein Bediener den Arbeitsbereich betritt, wird sofort der Not-Aus-Mechanismus ausgelöst, um die Sicherheit der Mensch-Maschine-Zusammenarbeit zu gewährleisten.

Zusammenarbeit mit Kantenanleimlösungen:Aufbau eines vollautomatischen Closed-Loop-Systems für den gesamten Prozess

Synchronisation des Rhythmus der Frontend-Zuführung und Kantenanleimmaschine:Durch die Signalverbindung mit der Kantenanleimmaschine kann das Gerät die Vorschubfrequenz automatisch an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Kantenanleimmaschine anpassen. Wenn die Kantenanleimmaschine beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min läuft, wird die Be- und Entlademaschine alle 15 Sekunden beladen, um sicherzustellen, dass die Kantenanleimmaschine immer voll ausgelastet ist und Ausfallzeiten durch Materialmangel vermieden werden. Gleichzeitig kann das Gerät die Platte vorpositionieren und korrigieren, um sicherzustellen, dass die Ausrichtungsgenauigkeit zwischen der in die Kantenanleimmaschine einlaufenden Plattenkante und dem Kantenstreifen innerhalb von ± 0,3 mm liegt.

Nahtlose Integration zwischen Backend-Schneiden und Qualitätsprüfung:Wenn die kantenversiegelten Platten von der Be- und Entlademaschine in den Zwischenlagerbereich transportiert werden, kann die Anlage mit einer Online-Qualitätsprüfanlage (z. B. einem Sichtprüfsystem) verbunden werden, um eine vorläufige Prüfung der Kantenversiegelungsqualität durchzuführen. Werden Kantenfehler festgestellt, leitet die Anlage die problematischen Platten automatisch in den Nachbearbeitungsbereich um. Die qualifizierten Platten werden gemäß den Spezifikationen klassifiziert und gestapelt, um sie für den anschließenden Verpackungsprozess vorzubereiten. Diese kollaborative Umleitung zur Kantenversiegelungserkennung kann die Effizienz der Qualitätsprüfung um mehr als 40 % steigern.

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Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.

DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.