Kernfunktion: Präzise Steuerung des gesamten Prozesses der automatisierten Fütterung
Kontinuierliche Zuführung: Durch die Kombination von Rollenbahn und Roboterarm greift das automatische Zuführungssystem, sobald die elektronische Plattensäge ein Stück zugeschnitten hat, sofort das nächste Stück aus dem Rohmaterialregal und transportiert es nach einer Positionskorrektur zur Zuführungsöffnung. Das Zuführungsintervall kann auf 10–15 Sekunden eingestellt werden, um sicherzustellen, dass die elektronische Plattensäge immer voll ausgelastet ist und ein Anhalten und Warten auf Material vermieden wird.
Intelligente Positionierung und Kalibrierung: Während des Zuführvorgangs verwendet das System ein Infrarot-Positionierungsgerät, um die Kanten der Platte auszurichten und zu kalibrieren. Dadurch wird sichergestellt, dass der Positionierungsfehler der Platte beim Einlauf in die elektronische Plattensäge ≤ 0,3 mm beträgt und die Grundlage für präzises Schneiden bildet. Gleichzeitig kann es in Echtzeit mit dem CNC-System der elektronischen Plattensäge kommunizieren, die Zuführrichtung und den Winkel der Platte automatisch entsprechend dem Schneidprogramm anpassen und sich an unterschiedliche Schneidanforderungen anpassen.
Herausragender Vorteil: Effizienzsteigerung über die herkömmliche Fütterung hinaus
Die Zuführeffizienz wurde um mehr als 60 % verbessert: Die herkömmliche manuelle Zuführung einzelner Platten dauert durchschnittlich 20–30 Sekunden, und aufgrund physikalischer Einschränkungen ist ein effizienter Betrieb nur schwer möglich. Das automatische Zuführsystem benötigt zum Laden eines einzelnen Blattes nur 8–12 Sekunden und kann 300–360 Blätter pro Stunde laden. Es kann mehr als 1000 Blätter pro Tag verarbeiten (basierend auf einem 8-Stunden-Arbeitssystem), was die Produktionskapazität des Schneidprozesses erheblich verbessert.
Anpassung an hochintensive Dauerproduktion: Durch den Einsatz verschleißfester Industriematerialien und eines Servoantriebssystems ist ein kontinuierlicher und stabiler Betrieb von 20 Stunden pro Tag möglich, mit einer Ausfallrate von weniger als 0,5 pro tausend Stunden. Das System verfügt über automatische Erkennungs- und Warnfunktionen. Bei ungewöhnlichen Situationen wie unzureichendem Saugnapfdruck oder einer Fehlausrichtung der Platine wird das System sofort abgeschaltet und ein Alarm ausgelöst, um eine rechtzeitige Fehlerbehebung zu ermöglichen und die Produktionskontinuität sicherzustellen.
Zusammenarbeit mit Kantenanleimlösungen: Aufbau einer reibungslosen Produktionskette vom Zuschnitt bis zur Kantenanleimung
Als wichtige unterstützende Komponente des Schneidprozesses kann der gemeinsame Betrieb der automatischen Zuführlösung der elektronischen Plattensäge und der Kantenversiegelungslösung die Kohärenz und Effizienz der gesamten Produktionslinie effektiv verbessern.
Synchronisierung von Schnitt- und Kantenversiegelungsrhythmus: Durch die Verknüpfung des Produktionsmanagementsystems kann das automatische Zuführsystem den Zuführrhythmus der elektronischen Plattensäge entsprechend den Produktionskapazitätsanforderungen des Kantenversiegelungsprozesses anpassen. Wenn die Kantenanleimmaschine beispielsweise 250 Plattenstücke pro Stunde verarbeiten kann, passt das System die Zuführgeschwindigkeit der elektronischen Plattensäge auf 250–260 Plattenstücke pro Stunde an, um eine Ansammlung von Platten durch zu schnelles Schneiden oder die Wartezeit der Kantenanleimmaschine durch zu langsames Schneiden zu vermeiden und so ein Gleichgewicht zwischen Angebot und Nachfrage beim Kantenanleimschneiden zu erreichen.
| Werkstücklänge | 300-2440 mm |
| Werkstückbreite | 300-1220 mm |
| Werkstückdicke | 8-80 mm |
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Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.
DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.
