Automatische Portal-Zuführ- und Empfangsmaschine

Kernfunktion: Vollständige Prozessmaterialkontrolle unter der Gantry-Architektur

Überregionales Greifen und Fördern: Durch die erhöhte Portalkonstruktion kann ein Bearbeitungsbereich von 3 bis 10 Metern abgedeckt werden. In Kombination mit einem mechanischen Arm, der sich entlang des Querträgers bewegt, kann Material an mehrere parallele Geräte (wie z. B. elektronische Plattensägen, Kantenanleimmaschinen, Bohrmaschinen) geliefert werden. Der Roboterarm ist mit einer schnell austauschbaren Saugnapfgruppe bzw. einem Greifer ausgestattet, der Platten unterschiedlicher Größe (Länge 500–3000 mm, Breite 300–2000 mm) und Materialien greifen kann. Die Einzeltragfähigkeit beträgt bis zu 800 kg und erfüllt damit die Transportanforderungen für große Platten.

Präzises Andocken der Verarbeitungsanlage: Durch Laserpositionierung und Servoantriebssystem kann der mechanische Arm die Positioniergenauigkeit beim Transport von Rohmaterialien zur Zuführöffnung der Verarbeitungsanlage auf ± 0,2 mm genau steuern und so eine perfekte Ausrichtung zwischen dem Blech und der Zuführschiene der Anlage gewährleisten. Gleichzeitig kann die Anlage in Echtzeit mit der Steuerung der Verarbeitungsanlage kommunizieren, Signale wie „Warten auf Material“ und „Abgeschlossen“ empfangen und die „Förderung, Verarbeitung, Empfang“ ohne manuelles Eingreifen vollautomatisch auslösen.

Herausragender Vorteil: Effiziente integrierte Produktionseffizienzsteigerung

Die Effizienz beim Be- und Entladen wurde um 100 % verbessert: Die Bewegungsgeschwindigkeit des Roboterarms erreicht 1,5 m/s, und der einzelne Be- und Entladezyklus (Greifen, Transportieren, Platzieren) dauert nur 15–20 Sekunden. Pro Stunde können 180–240 Vorgänge durchgeführt werden, was zwei- bis dreimal effizienter ist als der manuelle Transport. In der Massenproduktion, wie z. B. bei der hausweiten Fertigung kundenspezifischer Schränke, kann die tägliche Produktionskapazität um mehr als 50 % gesteigert und der Auftragslieferzyklus deutlich verkürzt werden.

Platzersparnis in der Werkstatt: Das Portal ist erhöht konstruiert. Der Querträger und der Roboterarm befinden sich oberhalb der Verarbeitungsanlage, sodass der Bodenförderkanal nicht belegt wird. Dies erhöht die Werkstattnutzung um mehr als 30 %. In kompakten kleinen und mittelgroßen Fabriken kann dieses Design eine überfüllte Anlagenanordnung vermeiden und Platz für eine spätere Erweiterung der Produktionslinie schaffen.

Zusammenarbeit mit Processing Flow: Aufbau eines intelligenten Produktionskreislaufs

Effiziente Verknüpfung mit Kantenanleimlösungen: Beim Kantenanleimprozess kann die Anlage die Zuführfrequenz dynamisch an die Betriebsgeschwindigkeit der Kantenanleimmaschine anpassen und so sicherstellen, dass diese stets mit voller Kapazität arbeitet. Läuft die Kantenanleimmaschine beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 25 m/min, führt die Be- und Entlademaschine alle 12 Sekunden die Zuführung durch und transportiert gleichzeitig die fertige Kantenanleimplatte in den Zwischenspeicher. Darüber hinaus kann die Anlage Material, Dicke und weitere Informationen mit der Kantenanleimmaschine synchronisieren, indem sie den zweidimensionalen Code auf der Plattenoberfläche identifiziert. So kann sie Parameter wie Leimmenge und Anpresskraft im Voraus anpassen und so die Stabilität der Kantenanleimqualität verbessern.

Ausgeglichener Rhythmus mehrerer Prozesse und flexible Produktion: Durch die koordinierte Planung des zentralen Steuerungssystems kann die Anlage die Materialzufuhrgeschwindigkeit jedes Prozesses dynamisch ausgleichen. Bei einer kurzen Störung eines Geräts kann die Be- und Entlademaschine Materialien automatisch auf andere Geräte oder temporäre Lagerbereiche umleiten, um einen Stillstand der gesamten Produktionslinie zu vermeiden. Bei der Produktion kleiner Chargen und großer Variantenvielfalt unterstützt die Anlage einen schnellen Wechsel der Arbeitsmodi über den Touchscreen. Alle Anpassungen von Greifparametern bis hin zu temporären Lagerpositionen sind innerhalb von 3 Minuten erledigt, synchronisiert mit dem Tempo des Gerätewechsels und erfüllt so individuelle Produktionsanforderungen.

Als Technologieunternehmen, das mechanisches Strukturdesign und Softwareentwicklung in Einklang bringt,FORTRANist ein führendes Unternehmen im Bereich der Haushaltsautomatisierung. Es verfügt über herausragende technische Kompetenz und einen großen Produktionsumfang. Wir konzentrieren uns auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Automatisierungsgeräten wie automatischen Be- und Entladeanlagen, automatischen Förderbändern, Aufzügen, Papierschneidern, Kartonverschließern und Faltmaschinen. Diese Geräte spielen eine entscheidende Rolle in der industriellen Produktion und können die Produktionseffizienz effektiv steigern und die Arbeitskosten senken. Neben der Bereitstellung hochwertiger Produkte berücksichtigen wir auch die tatsächlichen Gegebenheiten vor Ort beim Kunden, um eine komplette, maßgeschneiderte Automatisierungslösung bereitzustellen. Entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden passen wir die am besten geeignete Automatisierungsausrüstung an, um sicherzustellen, dass der Kunde den größtmöglichen Nutzen aus seinem Produktionsprozess zieht.

Wir kennen die besonderen Anforderungen der Panelindustrie an hohe Sauberkeit, hohen Schutz und hohe Effizienz im Verpackungsprozess. Unser professionelles Team berät Sie umfassend vor Ort und entwickelt die optimale Automatisierungslösung für unterschiedliche Panelgrößen, Materialien und Produktionskapazitäten. Von der technischen Kommunikation im Vorfeld über die Installation und Fehlerbehebung im späteren Stadium bis hin zur kontinuierlichen Betriebs- und Wartungsunterstützung begleiten wir unsere Kunden stets und bieten professionelle und engagierte Unterstützung für die intelligente Produktion von Panelunternehmen.

Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.

DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.