Kernfunktion: Präziser Materialfluss bei vereinfachter Bedienung
Die Kernfunktion dieses Geräts konzentriert sich auf die vollständige Prozessautomatisierung von Blechtransport, Greifen, Positionieren und Platzieren durch Arbeitsteilung an drei Stationen und Ein-Klick-Bedienung, wodurch komplexe Transporte einfach und kontrollierbar werden. Die spezifische Betriebslogik und die Funktionsmerkmale sind wie folgt:
Standardisierter Betriebsablauf: Sobald das Blech zum Rollenförderer unter der Portal-Be- und Entlademaschine transportiert wird, startet die Greifvorrichtung des Geräts automatisch das Betriebsprogramm. Der Greifmechanismus senkt sich präzise auf die Blechoberfläche ab, und ein Vakuumsaugnapf erzeugt eine stabile Saugkraft (die Saugkraft kann automatisch an das Gewicht des Blechs angepasst werden und liegt zwischen 0,3 und 2,5 Bar). Anschließend wird der Greifmechanismus angehoben und in die voreingestellte Position gebracht und schließlich auf den eingestellten tiefsten Punkt abgesenkt. Der Saugnapf wird sanft gelöst, um die Materialplatzierung abzuschließen. Der gesamte Prozess erfordert keine manuelle Einstellung und läuft vollständig nach voreingestellten Parametern ab.
Vorteile hervorheben: Effizienzsteigerungsplan durch Einfachheit zur Kontrolle der Komplexität
Im Vergleich zu komplexen Geräten mit mehreren Stationen oder herkömmlichem manuellen Be- und Entladen weist die Portal-Be- und Entlademaschine mit drei Stationen für Blech einzigartige Vorteile hinsichtlich Betriebsschwelle, Arbeitskosten und Anpassungsfähigkeit auf:
Minimalistische Bedienung reduziert Arbeitskosten: Dank der Ein-Klick-Bedienung benötigen Bediener keine professionelle Schulung und beherrschen grundlegende Bedienvorgänge in nur 15 Minuten. Im Vergleich zum herkömmlichen manuellen Be- und Entladen, bei dem zwei bis drei Personen zusammenarbeiten, genügt bei dieser Anlage eine Person zur Überwachung und Umschaltung. Das spart mindestens ein bis zwei Arbeitskosten pro Schicht. Gleichzeitig wurde die Fehlerquote auf unter 0,5 % gesenkt, deutlich unter der manuellen Fehlerquote von 5 bis 8 %.
Zusammenarbeit mit Produktionsprozessen: nahtlose Integration effizienter Übergabestationen
Als Materialverbindungsknoten der Produktionslinie kann die Portal-Be- und Entlademaschine mit drei Stationen dank ihrer einfachen Bedienung und stabilen Ausgabeeigenschaften eine effiziente Zusammenarbeit mit Kernprozessen wie Kantenversiegelung und Schneiden bilden.
Anpassung an den Takt der Kantenanleimmaschine: Über die Signalschnittstelle ist die Verbindung mit der Kantenanleimmaschine hergestellt. Sobald die Kantenanleimmaschine die Bearbeitung eines Plattenstücks abgeschlossen hat, sendet sie ein Wartesignal an die Be- und Entlademaschine. Die Anlage transportiert das nächste Plattenstück sofort von Station 3 zur Zuführöffnung der Kantenanleimmaschine. Das Zuführintervall kann stabil auf 8–12 Sekunden eingestellt werden, was optimal auf den Bearbeitungstakt der mittelschnellen Kantenanleimmaschine (15 m/min) abgestimmt ist, um einen Materialmangel zu vermeiden.
| Werkstücklänge | 300-2750 mm |
| Werkstückbreite | 300-1220 mm |
| Werkstückdicke | 18-80 mm |
Die Portal-Be- und Entlademaschine ist einfach zu bedienen und kann mit nur einem Knopf bedient werden. Die einfache Bedienung der Portal-Be- und Entlademaschine spart Arbeit und verbessert die Produktionseffizienz. Die Platte wird auf den Rollgang unterhalb der Portal-Be- und Entlademaschine befördert, dann senkt sich der Greifer des Portals zur Platte, saugt sie an und bewegt sie in die gewünschte Position. Schließlich senkt sich der Greifer auf den niedrigsten Sollwert und löst die Platte.
Als Technologieunternehmen, das mechanisches Strukturdesign und Softwareentwicklung in Einklang bringt,FORTRANist ein führendes Unternehmen im Bereich der Haushaltsautomatisierung. Es verfügt über herausragende technische Kompetenz und einen großen Produktionsumfang. Wir konzentrieren uns auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Automatisierungsgeräten wie automatischen Be- und Entladeanlagen, automatischen Förderbändern, Aufzügen, Papierschneidern, Kartonverschließern und Faltmaschinen. Diese Geräte spielen eine entscheidende Rolle in der industriellen Produktion und können die Produktionseffizienz effektiv steigern und die Arbeitskosten senken. Neben der Bereitstellung hochwertiger Produkte berücksichtigen wir auch die tatsächlichen Gegebenheiten vor Ort beim Kunden, um eine komplette, maßgeschneiderte Automatisierungslösung bereitzustellen. Entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden passen wir die am besten geeignete Automatisierungsausrüstung an, um sicherzustellen, dass der Kunde den größtmöglichen Nutzen aus seinem Produktionsprozess zieht.
Wir kennen die besonderen Anforderungen der Panelindustrie an hohe Sauberkeit, hohen Schutz und hohe Effizienz im Verpackungsprozess. Unser professionelles Team berät Sie umfassend vor Ort und entwickelt die optimale Automatisierungslösung für unterschiedliche Panelgrößen, Materialien und Produktionskapazitäten. Von der technischen Kommunikation im Vorfeld über die Installation und Fehlerbehebung im späteren Stadium bis hin zur kontinuierlichen Betriebs- und Wartungsunterstützung begleiten wir unsere Kunden stets und bieten professionelle und engagierte Unterstützung für die intelligente Produktion von Panelunternehmen.
Wir legen größten Wert auf die Qualität unserer Geräte und kontrollieren jeden Aspekt von Anfang an. Die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken ausgewählt und einer strengen Qualitätszertifizierung unterzogen, um ihre stabile und zuverlässige Leistung sicherzustellen. Im Herstellungsprozess folgen wir Produktionsstandards, die über den Industriestandards liegen, und jeder Prozess wird von professionellen Qualitätsprüfern streng kontrolliert. Von der Bearbeitungsgenauigkeit der Komponenten bis zur Montagequalität der gesamten Maschine streben wir nach Exzellenz. Bevor die Geräte das Werk verlassen, werden sie einem über 1000-stündigen Dauerbetriebstest unter Volllast unterzogen. Dabei werden verschiedene komplexe Produktionsbedingungen simuliert, um sicherzustellen, dass die Geräte beim Kunden vor Ort stabil und effizient eingesetzt werden können. Dank ihrer hervorragenden Qualität passen sich unsere Geräte den rauen Umgebungen in Plattenproduktionswerkstätten an, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten effektiv reduziert werden und den Kunden langfristig stabile Vorteile geboten werden.
DurchAusstellungWir haben nicht nur die Stärke unserer Produkte unter Beweis gestellt, sondern auch enge Kontakte zu Kunden weltweit geknüpft. Dies ist nicht nur eine Anerkennung unserer Produkte, sondern auch ein Ansporn für uns, die Qualität kontinuierlich zu verbessern und unsere Dienstleistungen auch in Zukunft zu optimieren. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit diesen neuen Kunden und freuen uns darauf, weitere Partner mit Bedarf zu kontaktieren, um eine bessere Zukunft der Zusammenarbeit zu gestalten.
